Em toda a nossa rede de fábricas, sempre focamos fortemente na melhoria contínua e excelência operacional. Isto se formalizou em 2013, quando adotamos a Estrutura de Produção de Classe Mundial, World Class Manufacturing (WCM), uma referência para as melhores práticas.
Mas nossos negócios e os mercados em que atuamos estão mudando rapidamente. Assim, levamos as coisas a um patamar totalmente novo com a implementação do sistema de fabricação da Unilever (Unilever Manufacturing System - UMS).
O que é o UMS?
O UMS é uma evolução da WCM. Adaptado especificamente para a Unilever, este sistema foi desenvolvido por meio da colaboração entre as áreas de cadeia de suprimentos e a de expertise digital e tecnológica para transformar a maneira como nossas fábricas operam.
O sistema digital ajuda as equipes das fábricas, de forma consistente, a impulsionar melhorias, integrar tecnologia e otimizar as operações, além de apoiá-las no desenvolvimento de planos estratégicos alinhados às prioridades do negócio.
Impulsionando o crescimento dos negócios
A manufatura representa uma das maiores áreas de oportunidade para as empresas desbloquearem eficiências e impulsionarem ainda mais a produtividade. Desde o aumento da capacidade de produção e da Eficiência Geral do Equipamento (Overall Equipment Effectiveness - OEE) até a redução de resíduos e a melhoria da eficiência energética, é aqui que nossas fábricas podem dar uma enorme contribuição.
Em última análise, trata-se de impulsionar o crescimento do negócio.
O UMS já está em operando em 124 fábricas. Isso representa 2.100 linhas de produção, cobrindo mais de 75% da nossa capacidade total de produção.
Em média, em todas as fábricas onde o sistema foi implantado, observamos uma melhoria de 3% no OEE, 5% na produtividade da mão de obra e 8% na economia de custos.
"O treinamento de mais de 23.000 colegas de fábrica em habilidades digitais e propriedade em todas as funções e capacidades foi essencial para essa implementação", afirma Renato Miatello, Chief Product Supply Officer da divisão de Home Care.
"O UMS é fundamental para a construção de uma cadeia de suprimentos enxuta e ágil e é um catalisador essencial para concretizar nossa estratégia GAP 2030 – proporcionando um crescimento mais rápido por meio do aumento da produtividade e da simplificação. Em resumo, isso está nos dando vantagem competitiva.”
Aqui estão quatro exemplos de como o UMS está impactando nossas fábricas.
Aprimorando a agilidade em nossa fábrica de Home Care no Brasil
Nossa unidade em Indaiatuba, no Brasil, é a maior fábrica de sabão em pó do mundo e uma das oito unidades da Unilever reconhecidas como “Lighthouse” pelo Fórum Econômico Mundial da Unilever, por aplicar tecnologia digital avançada para operar de forma mais inteligente, rápida e sustentável.
Produzindo marcas como Omo, Deja, Radiante, Surf e Comfort, essa unidade registrou o maior OEE da Unilever nos últimos dois anos. Isto significa que essa fábrica pode aumentar a produção em resposta aos picos de demanda sem a necessidade de adicionar novas linhas.
Também pode mitigar o impacto nos custos, utilizando melhor os ativos em caso de alteração nos volumes. Em 2024, por exemplo, apesar da flutuação dos volumes, Indaiatuba melhorou o OEE em 85% e aumentou sua capacidade em 20%, gerando uma economia de quase € 3 milhões.
Como afirma Guseva Lyubov, Global ManEx Capabilities Manager: “O UMS nos dá um alto grau de agilidade para responder às flutuações da demanda. E a economia que ele proporciona é fundamental para nos mantermos competitivos como unidade de produção.”
Reduzindo o desperdício em nossa fábrica da Knorr na Alemanha
Em nossa unidade de produção da Knorr em Heilbronn, Alemanha, o desperdício de alimentos foi de 1,3% em 2023. Embora represente uma pequena porcentagem da produção total, isso equivale a milhares de quilos, representando tanto uma perda financeira quanto um uso ineficiente de recursos.
O desperdício ocorria, por exemplo, quando as embalagens eram preenchidas com menos ou mais produto do que o ideal. Ambos os casos resultavam na rejeição das embalagens na linha de produção.
No entanto, graças às máquinas de retrabalho, os alimentos intocados agora podem ser removidos e reembalados de forma higiênica, enquanto a embalagem original pode ser reciclada.
O UMS também é usado para coletar, analisar e visualizar milhares de pontos de dados, que são digitalizados em um painel de controle de desperdício que a equipe pode usar para solucionar quaisquer problemas imediatamente.
Após a introdução desse sistema, o desperdício foi reduzido em 55% em 2024 (em comparação com 2023), resultando em uma economia líquida de mais de € 1,24 milhão.
Evitando o desperdício na fonte em nossa fábrica de sorvetes nos EUA
Localizada no Missouri, EUA, a Sikeston é a nossa maior fábrica de sorvetes em volume, produzindo algumas das nossas maiores marcas de sorvete.
Apesar de já terem reduzido o desperdício de matéria-prima e material de produção (RMPM) para o padrão ideal de 2,8% em 2023, a equipe tomou medidas significativas para reduzir ainda mais o desperdício em 2024.
O objetivo foi implementar processos que rastreassem e eliminassem o desperdício na fonte. A eficiência das máquinas foi identificada como uma das principais áreas que precisavam de melhorias.
Por meio de governança estruturada e ferramentas do UMS, a Sikeston reduziu seu desperdício de matéria-prima e material de produção (RMPM) em 32,5% em 2024 (em comparação com 2023), reduzindo o desperdício total para um recorde de 1,9%.
Este marco significativo fez com que a Sikeston fosse responsável por 28,5% do impacto líquido total de resíduos (€ 3 milhões em economia) em todas as nossas unidades de fabricação em 2024.
Aumentando a produtividade em nossa fábrica de Cavite nas Filipinas
Nossas fábricas de Beauty & Wellbeing e Personal Care nas Filipinas produzem os principais produtos de cuidados com os cabelos das marcas Sunsilk e Creamsilk, além de linhas de desodorantes de Rexona e Dove.
Utilizando o modelo UMS para identificar e priorizar as áreas que gerariam os maiores ganhos em termos de eficiência e melhorias de processos, a equipe conseguiu aumentar rapidamente o desempenho de 51% de OEE em 2023 para 66% no final de 2024.
Graças ao programa de requalificação (upskilling), a equipe aumentou a produtividade de acordo com os padrões de referência e gerou uma economia anual de mais de € 250.000.
Renato conclui: “Nossa equipe de manufatura está se preparando para vencer e estou confiante de que temos a fórmula certa. O UMS não só busca a excelência na manufatura, mas também é pragmático na aplicação. É um impulsionador fundamental da nossa ambição de crescimento e estamos continuamente atualizando a estrutura para liberar ainda mais eficiências e maximizar os ganhos líquidos de produtividade".